Кейс "BioFoodLab"

Кейс "BioFoodLab"

«BioFoodLab» — российская компания по производству натуральных полезных снеков с собственной фабрикой, использующая технологии бережного производства. Продукция компании продается в России, Европе, ОАЭ, Саудовской Аравии, Китае и Японии.

Производства и основной офис компании расположены в Москве.

Каждые 2-3 месяца ребята проводили инвентаризацию как по сырью, так и по готовой продукции, которую нужно отправить заказчикам. Всю информацию они собирали в экселе и иногда переносили цифры из таблиц в систему 1С:УНФ, которую мы им внедрили какое-то время назад. Но так получалось, что ни в системе, ни в экселе актуальной информации не было, потому что инвентаризация вручную почти всегда ведёт к цифрам, которые не сходятся.

Из-за отсутствия точной информации компания постоянно рисковала отношениями с заказчиками, ведь могли нарушаться сроки и предварительные договорённости.

Кроме этого, инвентаризация вручную обходилась компании достаточно дорого: - на подсчет продукции на складах регулярно требовались заметные трудозатраты; - на каждой проверке выявлялась нехватка продукции, а при отсутствии учёта понять причину и разобраться — практически невозможно.

В компании поняли - пришло время автоматизировать склад. И снова обратились к нам.

Мы предложили ребятам систему штрихкодирования, с помощью которой вся необходимая и наконец точная информация будет легко и быстро фиксироваться в их системе УНФ.

Так как мы сами внедряли Биофуду систему УНФ и хорошо в ней ориентировались, то решить эту задачу было легко. Да и опыт автоматизации склада у нас уже был.

Первым делом мы выявили ограничение: процесс нужно сделать настолько простым, чтобы не требовалось отдельного обученного сотрудника, а все действия мог выполнить любой - от начальника склада до дежурного смены. Дальше мы стали думать, как со всем этим процессом справляться, кто будет клеить на продукцию этикетки, когда, сколько, как информация будет заноситься в систему. Пообщались с руководством склада, с руководством производства, с генеральным директором, со службой по контролю качества. Собрали со всех требования и пожелания (какие?), нарисовали десяток схем бизнес-процессов и предложили оптимальную схему, которую согласовали и реализовали.

В итоге, всё, что лежит на складе, теперь имеет определенный штрих-код. Этот штрих-код заводится в системе, и его можно считать специальным устройством и понять, куда этот продукт нужно переместить, где он должен быть, И когда, например, кладовщику нужно сформировать поставку для клиента, он получает задачу в системе и сразу понимает, к какому ему нужно подойти стеллажу, что там набрать и сколько, у каждого товара считывает штрих-код и собирает полностью нужный комплект, что фиксируется в системе. И таким образом ничего не теряется.

Это работает и для поступающего сырья на склад. Приехала машина поставщика, её разгрузили, обязательно наклейки на все поставили, штрих-коды считали, В системе всё сразу отобразилось. Сверились с заказом поставщику. Всё пришло? Да, всё пришло.

Ребятам гораздо проще теперь проводить инвентаризацию, всегда видеть точное количество остатков в системе в режиме реального времени, и больше они не тратят кучу времени на пересчитывание продукции руками.

Отношения с заказчиками больше не под угрозой! Ведь теперь можно всегда видеть в системе, какой заказ требуется отгрузить и к какому времени. А когда ребята точно знают, сколько продукции уже готово, а сколько нужно подождать с производства - они не дадут ошибочных обещаний, все договоренности будут выполнены вовремя!